Príručka pre začiatočníkov: Ako ovládať hĺbiaci stroj PNC EDM?

2026.05.20

Správy z priemyslu

Rýchla odpoveď

Prevádzkové a PNC EDM Die Sinking Machine zahŕňa päť základných krokov: upnutie a zarovnanie obrobku, príprava a inštalácia elektródy, nastavenie dielektrickej kvapaliny, programovanie parametrov (vybíjací prúd, trvanie impulzu, napätie medzier) a monitorovanie cyklu. Pri správnej konfigurácii a CNC hĺbenie EDM dokáže dosiahnuť povrchovú úpravu tak jemnú ako Ra 0,2 µm a polohovú presnosť v rozmedzí ± 0,002 mm, čo z neho robí jedno z najspoľahlivejších priemyselných EDM riešení pre výrobu foriem, letecké nástroje a výrobu presných komponentov.

Čo je to PNC EDM hĺbiaci stroj a prečo na tom záleží?

PNC EDM Die Sinking Machine (tiež nazývaný baranidlo EDM alebo hĺbiace EDM) používa riadené elektrické výboje – iskry – na erodovanie elektricky vodivých materiálov s extrémnou presnosťou. Na rozdiel od bežných rezných nástrojov sa elektróda nikdy nedostane do fyzického kontaktu s obrobkom. Tento bezkontaktný proces eliminuje mechanické namáhanie, vďaka čomu je ideálny pre kalené ocele, titán, karbid volfrámu a iné ťažko obrobiteľné materiály.

Označenie „PNC“ sa vzťahuje na programovateľné numerické riadenie – architektúru riadenia, ktorá umožňuje operátorom ukladať a vyvolávať zložité programy obrábania, automatizovať viacstupňové cykly dutín a udržiavať konzistentné výsledky v rámci výrobných sérií. V kombinácii s inherentnými výhodami presné EDM obrábanie , platforma PNC dramaticky znižuje závislosť operátora a variabilitu nastavenia.

Odvetvia, ktoré sa spoliehajú na EDM stroje na výrobu foriem, zahŕňajú automobilový priemysel (dutiny vstrekovacích foriem), medicínske zariadenia (mikrochirurgické formy nástrojov), spotrebnú elektroniku (konektorové a krytové matrice) a letecký priemysel (upevnenia lopatiek turbíny). Schopnosť vytvárať ostré vnútorné rohy, hlboké rebrá a zložité 3D dutiny bez skosenia robí hĺbiace EDM v týchto sektoroch nenahraditeľné.

Bezkontaktná erózia

Iskry erodujú materiál bez mechanickej sily, čím eliminujú vychýlenie nástroja a deformáciu obrobku – kritické pre tenkostenné vložky do foriem.

Programovateľné ovládanie

Systémy PNC uchovávajú orbitálne stratégie, prírastky hĺbky a stupne povrchovej úpravy, čo umožňuje ľahké obrábanie a vysokú opakovateľnosť v rámci sériovej výroby.

Pružnosť materiálu

Obrába akýkoľvek vodivý materiál bez ohľadu na tvrdosť – predkalená nástrojová oceľ (58–62 HRC), karbid, Inconel – bez rizika praskania alebo žíhania.

Kľúčové komponenty CNC strojového hĺbenia EDM, ktorým musíte najskôr porozumieť

Pred prevádzkou akéhokoľvek vysoko presného EDM zariadenia pochopenie toho, čo každý komponent robí, zabráni nákladným chybám a urýchli riešenie problémov. Tu sú podstatné časti:

Elektróda (nástroj)

Elektróda je tvarovaný "negatív" dutiny, ktorú chcete vytvoriť. Grafitové elektródy sú najbežnejšie (80 % priemyselných EDM aplikácií) kvôli nízkemu opotrebovaniu, opracovateľnosti a vysokej účinnosti vybíjania. Medené elektródy ponúkajú lepšiu povrchovú úpravu pre prácu s jemnými detailmi, ale rýchlejšie sa opotrebúvajú a ich obrábanie je drahšie.

Dielektrický kvapalinový systém

Dielektrický olej (na báze uhľovodíkov) alebo deionizovaná voda plní pracovnú nádrž a plní tri funkcie: izoluje medzeru medzi elektródou a obrobkom, preplachuje erodované častice (trosky) a ochladzuje zónu obrábania. Znečistená alebo nesprávne cirkulujúca kvapalina je jedinou najčastejšou príčinou nestabilného iskrenia a zlej povrchovej úpravy.

Generátor (napájanie)

Generátor riadi energiu vybíjania reguláciou času zapnutia impulzu (Ton), času vypnutia impulzu (Toff), špičkového prúdu (Ip) a medzerového napätia. Moderné generátory PNC používajú tranzistorom riadené obvody, ktoré dokážu vystreliť milióny presne načasovaných impulzov za sekundu, čo sa priamo premieta do rýchlosti úberu materiálu (MRR) a drsnosti povrchu.

Servo systém & Gap Control

Servosystém nepretržite meria napätie výbojovej medzery a upravuje polohu osi Z, aby sa zachovala optimálna iskriská medzera (zvyčajne 0,01–0,05 mm). Udržiavanie tejto medzery zabraňuje skratom (príliš blízko) a zhasnutiu oblúka (príliš ďaleko). Pokročilé stroje PNC používajú adaptívne algoritmy riadenia medzery na samočinné nastavenie pri rôznych hĺbkach dutiny.

Orbitálny / planetárny pohybový systém

Obežná dráha pohybuje elektródou v kruhovom, štvorcovom alebo kužeľovom vzore, aby sa zlepšilo preplachovanie, kontrolovalo rozmerové prerezanie a zmiešali sa priľahlé priechody elektródy. Riadenie PNC umožňuje operátorom naprogramovať zložité viacosové orbitálne cykly, ktoré by nebolo možné replikovať manuálne.

Krok za krokom: Ako ovládať PNC EDM hĺbiaci stroj

Postupujte podľa tohto štruktúrovaného pracovného postupu, aby ste správne nastavili a spustili úlohu EDM hĺbenia. Každý krok nadväzuje na posledný – preskočenie ktorejkoľvek fázy zvyšuje riziko šrotu dielov a prestojov stroja.

Krok 1 — Skontrolujte a vyčistite stroj

Pred začatím akejkoľvek práce skontrolujte hladinu dielektrickej kvapaliny a stav filtra (ak pokles tlaku prekročí špecifikáciu výrobcu, vymeňte filter). Skontrolujte, či v pracovnej nádrži nie sú zvyšky triesok z predchádzajúcej práce. Skontrolujte, či sú všetky dráhy osí čisté a namazané. Päťminútová kontrola pred prácou zabráni väčšine zlyhaní uprostred cyklu.

Hladina dielektrického oleja: nad minimálnou čiarou na mierke nádrže
Tlakový rozdiel filtra: v rámci prípustného rozsahu výrobcu
Držiak elektród: žiadne viditeľné poškodenie alebo hádzanie

Krok 2 — Upnutie a zarovnanie obrobku

Zaistite obrobok k stolu stroja pomocou presného zveráka, magnetického skľučovadla alebo špeciálneho upínadla. Na overenie pravouhlosti použite číselník – pre vysoko presné EDM zariadenia by tolerancia zarovnania mala byť v rozmedzí 0,005 mm alebo lepšie. Nesprávne zarovnanie v tomto štádiu je zosilnené hĺbkou dutiny; sklon 0,01 mm sa stane chybou 0,1 mm pri hĺbke 10 mm.

Krok 3 — Inštalácia elektródy a jej vypnutie

Namontujte elektródu do vretena pomocou kvalifikovaného systému držiakov (EROWA, System 3R alebo ekvivalent). Na stanovenie referenčného bodu osi Z (nulová poloha na povrchu obrobku) použite rutinu snímania dotyku zabudovanú v stroji. Väčšina systémov PNC to automatizuje: elektróda sa pomaly pohybuje smerom k obrobku a zastaví sa v momente, keď je snímaný elektrický kontakt, pričom súradnice automaticky zaznamenávajú.

Krok 4 — Naprogramujte parametre obrábania

Toto je najvplyvnejší krok na dosiahnutie požadovaného výsledku. Ako východiskový bod použite technologickú tabuľku stroja (vstavanú databázový korelačný materiál, materiál elektród a požadované Ra) a potom dolaďte na základe vašej konkrétnej aplikácie. Kľúčové parametre na nastavenie:

Špičkový prúd (Ip): Vyššie hodnoty zvyšujú MRR, ale zvyšujú drsnosť povrchu. Hrubý stupeň: 20–40 A; Koncová fáza: 2–6 A.
Čas zapnutia impulzu (ton): Dlhší Ton = hlbšie iskrové krátery = vyššie Ra. Hrubý: 100–500 µs; Povrchová úprava: 5–25 µs.
Čas vypnutia impulzu (Toff): Musí byť dostatočne dlhá na spláchnutie nečistôt. Typicky 50 – 200 % ton.
Medzerové napätie (Vg): Určuje šírku iskriska. Typický rozsah: 40–120 V.
Obežný polomer: Riadi kompenzáciu rozmerového prerezania, zvyčajne 0,05–0,3 mm.

Krok 5 — Nastavte cieľovú hĺbku a preplachovanie

Zadajte konečnú cieľovú hĺbku Z v programe vrátane tolerancie pre opotrebovanie elektródy (zvyčajne 1–5 % hĺbky erózie pre grafit, 5–15 % pre meď na oceli). Nakonfigurujte preplachovanie: tlakové preplachovanie cez otvor v elektróde je najlepšie pre hlboké dutiny; bočné splachovacie obleky s plytkými otvorenými vreckami. Dobré splachovanie je zodpovedné až za 40 % dosiahnuteľného zlepšenia kvality povrchu.

Krok 6 — Spustite cyklus a sledujte priebeh

Zdvihnite dielektrickú nádrž, aby sa obrobok úplne ponoril, a potom spustite cyklus obrábania. Počas prvých minút sledujte monitor vybitia na ovládacom paneli PNC: percento „normálnych“ vybití by malo byť nad 80 %. Abnormálne percento oblúka nad 15 % naznačuje kontaminovanú kvapalinu alebo zablokované preplachovanie – zastavte a opravte, než budete pokračovať. Na konci fázy hrubovania skontrolujte rozmery dutiny pomocou CMM alebo kalibrovaného hĺbkového mikrofónu predtým, ako pristúpite k dokončovaniu.

Vplyv parametrov EDM na povrchovú úpravu a rýchlosť odstraňovania

Pochopenie toho, ako každý parameter ovplyvňuje kvalitu výstupu, je nevyhnutné pre vytáčanie v procese presného EDM obrábania. Nižšie uvedená tabuľka ukazuje relatívny vplyv kľúčových parametrov na drsnosť povrchu (Ra) a rýchlosť úberu materiálu (MRR) – údaje čerpané zo štandardných priemyselných EDM aplikačných štúdií.

Vplyv relatívneho parametra na drsnosť povrchu (Ra)

Špičkový prúd (IP)

92% vplyv

Čas zapnutia impulzu (ton)

85% vplyv

Napätie medzier (Vg)

61% vplyv

Splachovací tlak

47% vplyv

Čas vypnutia impulzu (Toff)

38% vplyv

Materiál elektródy

29% vplyv

Rýchlosť úberu materiálu (MRR) vs. špičkový prúd — grafit na nástrojovej oceli

Poznámka: Hodnoty MRR sú reprezentatívne rozsahy pre grafitovú elektródu na nástrojovej oceli P20. Skutočné výsledky sa líšia podľa stroja, preplachovania a geometrie.

Výber správneho materiálu elektródy pre vašu aplikáciu EDM na výrobu foriem

Výber elektród priamo určuje schopnosť povrchovej úpravy, čas cyklu a náklady na nástroje. Nižšie uvedená tabuľka porovnáva tri najbežnejšie elektródové materiály používané v priemyselných EDM riešeniach:

Porovnanie materiálu elektród pre EDM hĺbenie – typické priemyselné aplikácie
Nehnuteľnosť	Grafit	Meď	Meď-Tungsten
Obrobiteľnosť	Výborne	Dobre	Ťažké
Opotrebenie elektródy	1 – 3 % (hrubé)	5 – 15 %	<1 %
Min. Ra Dosiahnuteľné	Ra 0,4 um	Ra 0,2 um	Ra 0,3 um
Najlepšie pre	Všeobecné dutiny formy, rebrá, hlboké štrbiny	Jemné detaily, optické povrchy	Karbid, kalená oceľ, tenké detaily
Relatívne náklady	Nízka	Stredná	Vysoká

Pre väčšinu aplikácií EDM strojov na výrobu foriem – vstrekovacie formy, vložky na tlakové liatie, kovacie formy – jemnozrnný grafit (ISO stupeň 3-5) poskytuje najlepšiu rovnováhu medzi životnosťou elektródy, dobou cyklu a dosiahnuteľnou povrchovou úpravou. Medené elektródy si rezervujte pre aplikácie vyžadujúce Ra pod 0,3 µm, ako sú formy optických šošoviek alebo zrkadlovo leštené povrchy dutín.

PNC EDM verzus konvenčné EDM – porovnanie schopností radaru

Inovácia z ručného hĺbiaceho EDM na CNC hĺbiace EDM s riadením PNC poskytuje merateľné zlepšenia vo všetkých kritických dimenziách výkonu. Radarová tabuľka nižšie ilustruje medzeru v schopnostiach v rámci šiestich dimenzií s hodnotením 0–10:

Bežné chyby, ktoré začiatočníci robia na CNC hĺbení EDM – a ako sa im vyhnúť

Noví operátori vysoko presných EDM zariadení sa zvyčajne stretávajú s rovnakými opakujúcimi sa problémami. Ich včasné rozpoznanie šetrí značné náklady na šrot a prestoje stroja.

Začína pri príliš vysokom prúde

Začiatočníci často začínajú s agresívnymi nastaveniami prúdu, aby ušetrili čas, výsledkom čoho sú hodnoty Ra vysoko nad špecifikáciou. Vždy začnite s technologickou tabuľkou odporúčanou strojom, potom zvýšte prúd až po overení kvality medziľahlého povrchu.

Zanedbanie údržby dielektrika

Nasýtené filtre a kontaminovaná kvapalina zvyšujú abnormálne iskrenie z normálnych 5% na viac ako 30%, čo spôsobuje jamkovú a pretavenú vrstvu. Filtre vymeňte po každých 80–120 hodinách rezania alebo keď tlakový rozdiel prekročí špecifikáciu.

Ignorovanie kompenzácie opotrebovania elektródy

Nezohľadnenie opotrebovania elektród vedie k plytkým dutinám. Vždy vypočítajte očakávané opotrebenie (% opotrebenia × plánovaná hĺbka erózie) a pridajte ho k naprogramovanej hĺbke Z. Pre kritické hĺbky zmerajte dĺžku elektródy pred a po drsnej fáze.

Zlé uzemnenie obrobku

Uvoľnené alebo skorodované uzemnenie spôsobuje nestabilný výboj, nerovnomernú eróziu a potenciálne poškodenie stroja. Pri každej zmene skontrolujte pripojenie uzemňovacieho kábla na prípravku a nádrži. O čistom, priamom spojení medzi obrobkom a podvozkom stroja sa nedá vyjednávať.

Nedostatočné preplachovanie hlbokých dutín

Keďže hĺbka presahuje 15–20 mm, nečistoty sa hromadia rýchlejšie, ako ich dokáže odstrániť bočné splachovanie. Použite tlakové preplachovanie elektródy alebo naprogramujte periodické cykly „skoku“ (rýchle zatiahnutie Z a opätovné priblíženie), aby ste odstránili triesky z hlbokých dutín.

Preskočenie záverečnej fázy

Hrubovaním zostáva preliatá vrstva s hrúbkou 5–20 µm, ktorá je krehká a mikroprasknutá. Dokončovací prechod pri nízkom prúde (2–4 A, Ton 5–15 µs) odstráni túto vrstvu, zlepší povrchovú úpravu o 60–75 % a je nevyhnutný pre formy vyžadujúce odolnosť proti únave alebo leštenie.

Dosiahnuteľná drsnosť povrchu (Ra) v každej fáze obrábania

Dobre vykonaný viacstupňový proces EDM postupne zlepšuje kvalitu povrchu. Tabuľka ukazuje typické hodnoty Ra dosiahnuteľné v každej fáze kompletného cyklu presného EDM obrábania s použitím grafitových elektród na formovacej oceli P20:

Bezpečnostné postupy a rutinná údržba pre priemyselné riešenia EDM

Bezpečná prevádzka akéhokoľvek vysoko presného EDM zariadenia si vyžaduje procesnú disciplínu a dôkladné pochopenie súvisiacich nebezpečenstiev. EDM stroje predstavujú riziko požiaru (bod vzplanutia dielektrického oleja), elektrické nebezpečenstvo a expozíciu výparom – to všetko sa dá zvládnuť správnymi postupmi.

Kritické bezpečnostné pravidlá

Počas obrábania vždy udržujte hladinu dielektrického oleja nad obrobkom – nízka hladina oleja zvyšuje riziko požiaru, ak vznikne povrchový oblúk.
Nikdy nesiahajte do pracovnej nádrže, keď je napájanie zapnuté – napätie naprázdno (60–120 V DC) na elektróde môže spôsobiť vážne zranenie.
Zabezpečte, aby sa protipožiarny systém stroja (tepelný snímač automatické vypúšťanie oleja) testoval mesačne.
Použite odsávanie výparov nad pracovnou nádržou – EDM vytvára jemné kovové častice a olejové výpary počas obrábania.
Nikdy neobrábajte nevodivé materiály – absencia elektrického vedenia zničí logiku riadenia medzery a riskuje poškodenie zariadenia.

Plán preventívnej údržby

Odporúčané intervaly preventívnej údržby pre hĺbiace stroje PNC EDM
Frekvencia	Úloha	Dôvod
Denne	Skontrolujte hladinu oleja, skontrolujte tlak filtra, vyčistite nádrž	Zabraňuje vzniku iskrenia spôsobeného kontamináciou
Týždenne	Namažte dráhy osí, skontrolujte vôľu osi, skontrolujte uzemňovací kábel	Zachováva presnosť polohovania
Mesačne	Vymeňte dielektrický filter, otestujte hasenie, skontrolujte odozvu serva	Dodržiavanie bezpečnosti a konzistentné obrábanie
Ročne	Kompletná výmena oleja, kalibrácia osi, overenie výkonu generátora	Obnovuje plný výkon stroja

Aplikácie v reálnom svete, kde PNC EDM hĺbiace stroje Excel

Všestrannosť technológie CNC hĺbenia EDM z nej robí kľúčový proces vo viacerých výrobných sektoroch s vysokou hodnotou. Tu sú odvetvia a konkrétne aplikácie, v ktorých táto technológia prináša bezkonkurenčné výsledky:

Výroba vstrekovacích foriem

Formy s hlbokými dutinami s ostrými rohmi, textúrovanými povrchmi a systémami žľabov s viacerými bránami. EDM obrába predkalené oceľové doštičky P20 a H13, ktoré by pri konvenčných frézovacích silách praskali.

Letecké nástroje

Profily koreňov turbínových lopatiek, upínacie prvky spaľovacej vložky a tvarovacie nástroje z Inconel 718 a zliatin titánu. EDM zachováva integritu geometrie na materiáloch, ktoré rýchlo stvrdnú pod reznými nástrojmi.

Formy na lekárske pomôcky

Mikrodutiny pre hroty katétrov, rukoväte chirurgických nástrojov a kryty implantovateľných komponentov. Bezkontaktný proces zabraňuje akémukoľvek metalurgickému poškodeniu biokompatibilných nerezových a titánových obrobkov.

Die Casting Dies

Vysokotlakové hliníkové a zinkové jadrá a dutiny z nástrojovej ocele H13 na prácu za tepla. EDM vytvára komplexné vnútorné chladiace kanály a tenké rebrá, ktoré sa nedajú frézovať v kalenom stave.

Raziace matrice

Progresívne lisovacie vložky z nástrojovej ocele D2 a M2, kde EDM vyrába dierovacie profily a tvarové profily s ostrou geometriou pri 60 HRC bez rizika tepelného praskania.

Formy konektorov elektroniky

Formy puzdra konektorov s vysokou hustotou s vlastnosťami rozstupu kolíkov 0,3–0,8 mm, usporiadaniami mikrorebier a detailmi slepých vreciek, ktoré vyžadujú opakovateľnosť polohovania lepšiu ako ±0,003 mm naprieč nástrojmi s viacerými dutinami.

O spoločnosti Nantong New Era Technology Co., Ltd

Spoločnosť Nantong New Era Technology Co., Ltd sa už viac ako 20 rokov špecializuje na vývoj, navrhovanie a výrobu strojov na numerické riadenie a CNC obrábacích strojov. S podporou profesionálneho tímu, ktorý zahŕňa vývoj technológií, výrobu a predajné služby, spoločnosť neustále integruje pokrokové vedecké a technologické úspechy z domácich aj medzinárodných zdrojov.

Ako profesionálny výrobca OEM PNC EDM Die Sinking Machine a ODM továreň sa New Era vyvinula na plne schopného výrobcu s kompletným výrobným a montážnym centrom. Každý stroj je skonštruovaný tak, aby poskytoval konzistentnú presnosť EDM obrábania v náročných priemyselných aplikáciách – od veľkoobjemovej výroby foriem až po špecializované letecké a medicínske nástroje.

Záväzok spoločnosti New Era je jednoduchý: poskytovať zákazníkom najlepšie priemyselné riešenia EDM, vytvárať maximálnu hodnotu prostredníctvom vysokokvalitných produktov a podporovať každú inštaláciu pohotovými odbornými službami. Či už potrebujete štandardnú platformu EDM na CNC hĺbenie alebo prispôsobenú konfiguráciu zariadenia EDM s vysokou presnosťou, tím inžinierov New Era spolupracuje priamo s vami, aby zodpovedal špecifikácii stroja vašim presným požiadavkám aplikácie.

Často kladené otázky o PNC EDM hĺbiacich strojoch

Q1: Aký je rozdiel medzi hĺbiacim strojom PNC EDM a strojom na EDM drôtom?

EDM hĺbiaci stroj PNC používa tvarovanú elektródu (baranidlo) na erodovanie 3D tvarov dutín do obrobku – ideálne pre dutiny foriem, kapsy lisovníc a slepé prvky. Drôtové EDM používa tenký pohyblivý drôt na rezanie profilov a obrysov v 2D alebo s miernym zúžením, čo je najvhodnejšie pre raznice, šablóny a časti s priechodnou geometriou. Elektroerozívne hĺbenie zvládne zložité 3D formy; drôtové EDM zvláda presné 2D kontúrové rezanie.

Q2: Akú povrchovú úpravu môže dosiahnuť CNC hĺbenie EDM?

S viacstupňovým procesom obrábania (hrubý → polotovar → konečná úprava) môže CNC hĺbiaca EDM dosiahnuť drsnosť povrchu tak jemnú ako Ra 0,2–0,4 µm pomocou medených elektród pri nastavení nízkeho prúdu (2–4 A, Ton 5–15 µs). Fázy hrubovania zvyčajne produkujú Ra 6,3–12,5 µm. Skutočná povrchová úprava závisí od materiálu elektródy, špičkového prúdu, trvania impulzu a účinnosti preplachovania.

Q3: Môže hĺbiaci EDM stroj pracovať na kalenej nástrojovej oceli?

Áno – a to je jedna z hlavných výhod presného EDM obrábania. Keďže úber materiálu je elektrický (nie mechanický), tvrdosť obrobku nemá žiadny vplyv na proces. EDM hĺbiaci stroj PNC obrába nástrojovú oceľ 62 HRC D2 rovnako efektívne ako žíhanú mäkkú oceľ. To umožňuje výrobcom foriem obrábať vložky po tepelnom spracovaní, čím sa eliminuje prepracovanie súvisiace s deformáciou.

Q4: Ako dlho trvá opracovanie typickej dutiny formy pomocou EDM?

Čas cyklu závisí od objemu dutiny, požadovanej povrchovej úpravy a materiálu elektródy. Hrubé vedenie: 30 cm³ dutina z ocele P20 na Ra 3,2 µm s použitím grafitu trvá približne 4–8 hodín času obrábania vrátane hrubovania a dokončovania. Väčšie dutiny alebo požiadavky na jemnejšiu povrchovú úpravu úmerne zvyšujú čas cyklu. Automatizácia PNC umožňuje bezobslužné nočné chody, čo efektívne výrazne znižuje skutočný čas prípravy.

Q5: Akú dielektrickú kvapalinu by som mal použiť v hĺbiacom stroji PNC EDM?

Väčšina hĺbiacich EDM strojov používa dielektrický olej na báze ropy s bodom vzplanutia nad 70 °C (158 °F) – nikdy ho nenahrádzajte rezným olejom, minerálnym liehom alebo vodou bez súhlasu výrobcu. Dielektrická konštanta, viskozita a bod vzplanutia oleja musia zodpovedať konštrukcii generátora stroja. Vždy používajte dielektrickú triedu špecifikovanú v technickej príručke vášho stroja a vymeňte ju podľa plánu, aby ste zachovali konzistentný výkon vybíjania.

Q6: Je grafit alebo meď lepším elektródovým materiálom na výrobu foriem EDM?

Pre väčšinu aplikácií na EDM strojoch na výrobu foriem sa uprednostňuje jemnozrnný grafit, pretože sa obrába rýchlejšie, menej sa opotrebováva pri vysokom prúde (1–3 % oproti 10–15 % pre meď počas hrubovania) a vytvára primeranú povrchovú úpravu (Ra 0,4–1,6 µm). Meď sa volí vtedy, keď aplikácia vyžaduje čo najjemnejšiu povrchovú úpravu (Ra pod 0,3 µm) alebo pri obrábaní extrémne tenkých prvkov, kde je problémom krehkosť grafitu. Mnoho obchodov používa grafit na hrubovanie a meď na kritické dokončovacie fázy. $

PREV：Príručka pre začiatočníkov k CNC frézkam ĎALEJ：Prečo 80 % výrobcov foriem prechádza na CNC EDM stroje?